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【內容提要】凹印機烘干箱的體積大且結構復雜，加之其采用的是厚度為1～6mm的薄板材料，在制造過程中容易出現(xiàn)各種變形問題，因此成為了所有鉚焊件中制造難度較大、技術含量較高的零部件之一。

【正文】

在烘干箱各零部件的組裝過程中，可預見的變形問題及預防措施如下。

1、下料過程中的變形問題及預防措施

為 防止下料過程中烘干箱發(fā)生變形，在下料的同時還應檢測下料的對角線尺寸，嚴格控制材料的尺寸公差。例如，活動箱內膽的內側板一般選用不銹鋼材料，而不銹鋼 材料的膨脹系數是普通鋼板的1.5倍，導熱性較差，而且其厚度通常在1.5～2mm之間，屬薄板范疇，所以在采用數控等離子切割機進行切削時，內側板會不 可避免地出現(xiàn)波浪變形。

首先必須去除每塊切削好的板材周邊的氧化膜與毛刺，然后將其放置在平臺上，用板條輕拍或用木質榔頭沿波浪變形部位的邊緣進行分散錘擊釋放應力，使波浪變形得以展平。

2、通風管的變形問題及預防措施

通風管的彎曲角度一般應設計為330°～345°，對材料的要求是：平、正、準。彎曲角度通過折彎機的壓彎功能實現(xiàn)，在壓彎過程中要選擇合適的模具，鑒于材料自身固有的回彈性能，壓彎時的角度一般應超過預定彎曲角度8°～10°。

另外，還要保證通風管風嘴面板成型后與烘干箱面板角度的一致性。為此，在組裝烘干箱內膽時可采取反變形方式，即先使通風管風嘴面板與烘干箱面板之間保持一定夾角，這樣成型后在二者相連處會凹陷一定的弧度，凹陷深度與水平面的距離為2～3mm，當焊接完成后便可自動校平。

3、烘干箱外側板制造過程中的變形問題及預防措施

一般，烘干箱外側板的厚度為6mm，屬于中厚板范疇，下料完成后首先要用角磨機或渣錘去除板材周邊的毛刺與飛濺。若外側板的變形面積不大，采用手錘敲擊分散校平即可；若變形面積較大，則可利用三輥輥板機，將外側板放置在輥板上面的襯板上，對其進行反向滾動即可。

4、內膽的變形問題及預防措施

在 烘干箱內膽組裝過程中，兩側風道與中間通風管之間連接處的風嘴會產生凸起變形。為避免這種變形問題的發(fā)生，在組裝內膽時可采用對稱制作方式，即先定位焊兩 側風道，再連接中間通風管；焊接時將以往在風腔內側先焊接中間側板與通風管，然后再封閉后圍板的方式，改為將內膽整體組裝完成后再整體焊接的方式，且將焊 縫形式改為分段對稱焊接方式。

內 膽風腔屬于烘干箱的核心部件之一，其主要由風道、風道之間的通風管、前后面板、上下封板、進風口、圓弧板、分風板、后圍板等組成。在內膽風腔的組裝過程 中，首先應將前后面板、風道之間的通風管與內膽和外側板連接在一起，然后以風腔的前面板為基準，用倒裝的方式進行組裝，保證前面板的四個角始終與平臺面相 接觸，再進行內側板、上下封板及后圍板的組裝。組裝完成后，用手錘對候補拼縫進行錘擊，以此來釋放焊接時產生的應力。值得注意的是，焊接時應將內膽兩端支 撐固定后，再進行全位置焊接。

5、烘干箱固定箱外側板的變形問題及預防措施

烘 干箱固定箱的外側板上有許多用以安裝導向輥的孔，加之板面寬度較窄（一般為150mm），因此固定箱外側板上有孔的部位易產生撓曲變形。根據多年總結的經 驗，筆者認為固定箱的變形量因箱體總高度的不同而略有差異，據不完全統(tǒng)計：總高度為1.4m的固定箱組裝完成后，其變形量大致為2.5～3mm；總高度為 1.6m的固定箱組裝完成后，其變形量大致為3～4mm；總高度為2.4m的固定箱組裝完成后其變形量大致為5～7mm。為盡可能避免上述變形問題發(fā)生， 在組裝固定箱的外側板與圍板時可采用反變形方式，即在焊接之前用手錘錘擊外側板的上下邊緣，使其產生一定的預反變形，預反變形量根據固定箱總高度來調整， 一般為總高度的2％左右。焊接完成后焊接變形產生的內應力會使外側板發(fā)生形變，其會與事先的預反變形相抵消，從而達到校正固定箱外側板變形的目的。

6、外圍板的變形問題與預防措施

通 常情況下，烘干箱外圍板的寬度為1000～2500mm，板材厚度一般為3mm。因為外圍板與外側板在寬度和厚度上存在較大的差異，所以將二者焊接在一起 時，經常會因焊接速度和方式的不同而造成焊接熱影響區(qū)面積大小不一，從而導致焊接應力不均勻，進而使外圍板產生凹凸不平的波浪變形。

為預防上述變形問題的發(fā)生，在焊接前應將外圍板放置在平臺上，用手錘沿外圍板的外邊緣錘擊，使該部位的板材沿纖維方向伸長到1～1.5mm。待外圍板與外側板焊接完成后，發(fā)生預變形的外圍板因受熱收縮而恢復到原始狀態(tài)，這樣就可緩解外圍板在焊接過程中的波浪變形程度。

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